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    【案例】制造业与服务业融合发展的典型案例_长春泰坦斯

    日期: 2016-06-06 15:53:05 点击数:  
        随着现代信息技术的快速发展,制造业与服务业融合已经成为现代产业发展的主流趋势,也是推动全球产业升级的主要驱动力量。服务业与制造业之间呈现出融合互动、相互依存的共生态势,不断催生新产业、新业态,从而推动产业结构由产品经济向服务经济转型,由制造化向服务化、现代化的生产体系转型。

    长春泰坦斯科技有限公司是一家国内领先级水准的工业自动化企业。开展了以工业数据采集软件为核心,异构系统的数据整合为基础的应用系统集成,自动化控制,以及计算机系统服务,并向客户提供符合国际国内规范的设计方案、工程实施、和售后维保,为生产制造企业提供高效、稳定、智能的数字化企业解决方案。

        在汽车整车、底盘、涂胶、加注,汽车零部件等几个行业积累了成熟的方案与核心应用,以及众多案例,目前已与一汽大众、华晨宝马、上海通用、富维江森、旭阳佛吉亚等多个大型企业合作,开展了共同方案研究与创新。

    随着汽车厂商之间竞争的不断加剧,汽车产量不断的提高,新车型不断地开发涌现,致使生产节拍较快,对生产、物流、质量有着高效的要求,为满足这些生产要求,绝大多数厂家都在汽车的生产制造过程中采用了“柔性化生产制造模式”即多种车型、不同配置的产品混线生产模式,随之带来的是零部件厂商之间的激烈竞争,然而在不断变化的全球市场,消费者的喜好也在迅速变化,为了有效进行竞争,汽车厂商需要优化目前的生产制造和供应链运作方式以提高成本效益,并实现以需求为驱动的转型。其中的关键是要做到及时有效的使用信息,真正以需求为驱动的制造企业需要基于实时信息做出生产和计划决策。日趋严格的针对制造业的法律法规同样要求制造商具有提供详细的生产全生命周期可追溯能力。

    我公司应用在汽车制造行业中的解决方案:

     

    客户方面的需求:

      1. 按订单装配,多品种混流生产,产品工艺配置较多,需要实现品种均衡化生产;

      2. 对生产车间的异常响应要及时,防止因生产异常导致生产线停线;

      3. 对上传的数据实时性、准确性极为重视,需采用高精度的采集设备进行采集;

      4. 需要有与设备管理、排班调度等其他联动优化能力;

      5. 需要对关键件进行防错、漏管理,能够将整车信息与关键件信息进行相互追溯,满足国家对整车召回的要求;

      6. 实现对多条生产线、工位、返修区、服务器、现场设备进行远程监控、分级报警,做到远程排查;

      7. 对数据进行统计分析,以便日后优化工艺;

      8. 要求对生产控制可视化,并且界面友好。

     

    解决方案:

      1. 通过条码或RFID等技术实现获取车辆位置信息,并通过终端、触摸屏进行实时显示。

      2. 采用ANDON方式将工位异常信息通过看板屏幕、短信、微信、邮件等方式向负责人进行及时的传递。

      3. 基于JITSPS等模式的物料拉动,对线边仓、当日库以及供应商实现小批量、多频次的物料配送管理。

      4. 通过无线定位技术来监测扳手在指定区域内的工作,防止在其他范围误操作;

      5. 通过扫描产品与关键件条码方式和最新应用的图像识别技术,实现线上加图像双重防错,通过VIN码与物料条码实现整车与物料批次相互追溯;

      6. 采用多种图形、变量进行质量分析,用以优化生产。

     

    价值体现:

      1. 车间生产透明化:实现对车辆所有点位信息的数据采集,实时反应车辆的生产状态;

      2. 物料配送准时化:实现JITSPS模式,有效的减少了当日库与线边库的压力,提高生产变化应变能力;

      3. 异常实时报警:实现快速发起并定位生产过程中的异常报警信息,使车间处理异常更迅速;

      4. 质量控制智能化:实现电子化的整车生产过程质量检测数据收集分析,便于对工艺中的缺陷进行查找和整改;

      5. 实现集成的、自动的数据采集和跟踪,减少人工操作造成的浪费;

      6. 通过多种防错防呆技术,避免和减少工人操作过程的错误,减少质量损失;

      7. 符合国家安全件追溯政策:实现整车与关键物料的互相追溯;

      8. 对生产设备的工作状态和故障类型等进行监控和管理,提升企业设备综合效率。

     

    应用在零部件行业解决方案:

     

    业务需求:

          为了响应国家十二五规划,零部件企业也在逐步达到精益化生产的要求,最终目的是要达到国际一流的生产线标准。零部件的需求具有以下特点:

      1. 品种多、批量小、按订单生产为主,工艺流程及生产制造过程多变,在繁多、复杂、高难度的生产工艺中,对计划排程要求较高。

      2. 生产过程中订单变更较为频繁,需要及时监控生产情况,并通过计划快速响应和调整;

      3. 设备自动化程度较高,需要联网集中管理,监控设备状态,及时进行预防保养维护;

      4. 对过程质量控制要求较高,质量记录较多,要能全过程追溯产品质量;

     

    解决方案:

      1. 通过APS可视化和动态交互的计划工作台,统一编制机加、装配各车间/工段的一体化协同作业计划;对插单、订单变更等进行计划模拟,快速评估计划可行性;考虑不同类别、不同重要性的资源的齐套性、动态优化调整计划。

      2. 借助条码和现场终端,快捷记录和跟踪原材料到零件加工、组装的整个生产过程信息,实现从供应商到原材料到零部件再到产品的全过程双向追溯。

      3. 循环看板物流模式实现准时、成套配送,利用在制品及时将工件转移到指定工位,实现物流与制造过程随动。

      4. 通过现场大屏、管理终端,实时画面显示车间生产在制状况。

      5. 通过设备联网,上传和采集加工工艺参数,避免人为操作错误,同时监控设备运行状态;

      6. 现有的ERP管理软件基础上,建立准确、稳定、高效的T-MES生产执行系统,自动获取车间生产计划,应用条形码采集技术。通过计划、物料、生产、质量等一系列过程的管控,使生产得到持续改善,达到节约成本,提高效率,质量追溯等目的。

     

    应用价值:

      1. 生产管理标准化,全面工厂智能管控与流程配置,有效适应业务变化;

      2. 数据集成可靠性,与数控装备及制造数据集成平台化,数据交换可靠性;

      3. 物料配送准时制:实现物料小批量、多频次的供应,有效地减少当日库及线边库的库存压力,提高生产变化应变能力,从而为准时化物流创造有利条件;

      4. 异常处理高效化,实现快速发起并定位生产过程中的异常报警信息,使车间处理异常更迅速;

      5. 质量追溯清晰化,实现在线质量控制和基于全过程的产品质量双向追溯,提升产品质量预防和改进能力;

        任何一个案例都会结合软件开发、系统集成、工程实施、以及售后服务等多个环节,最终目的都是要提高企业信息化、智能化、服务化水平,提高产品技术含量和附加值,提高车间生产力,节约软硬件资源,最大限度的防止错误发生,实现企业风险控制,消除每个环节的复杂流程,使其走上可持续发展的道路。

    制造业是服务业发展的前提、基础和市场,服务业为制造业提供核心能力、高附加值的支持,没有发达的服务业就没有强大的制造业。为此,应发挥市场主导作用,加快体制改革和创新,力争形成制造业与服务业融合的良好机制和发展环境。

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